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Estas ofrecen considerables ventajas operativas, seguridad y ahorros de coste durante su vida útil en comparación con las alternativas tradicionales de baterías inundadas y de gel. La gama NexSys es apta para una gran variedad de vehículos, incluyendo carretillas elevadoras de horquilla, recoge-pedidos, transpaletas, vehículos de guiado automático y guiados por láser, así como máquinas de limpieza.

La fábrica de Mercedes Benz en Bremen es, con una producción anual superior a 300.000 automóviles, la segunda más importante de esta marca en Europa. Recientemente han construido una nueva nave de producción. Sus objetivos han sido reducir el número de cambios de batería en su flota de carretillas elevadoras de horquilla y cerrar las salas de recarga, apostando por un sistema descentralizado con puntos de recarga cercanos a la línea de producción. Sin embargo, esto ha supuesto un reto, al descartar la posibilidad de que el entorno de producción se contaminara con gases de carga o aerosoles ácidos y excluir el uso de baterías inundadas tradicionales.

La aparición de un nuevo tipo de batería de plomo-ácido que incorpora la tecnología TTPL ofrece una alternativa práctica, económica y respetuosa con el medio ambiente a las baterías convencionales y diseños de iones de litio. Proporciona enormes ventajas operativas, como la posibilidad de cargas repetidas desde cualquier profundidad de descarga (de hasta el 80%), sin que ello afecte a la condición de la batería. Además, los niveles superiores de fiabilidad y la eliminación de pérdidas de agua garantizan que las baterías TPPL sean muy fáciles de mantener y muy rentables.

EnerSys ofrece la solución con sus baterías NexSys TPPL con electrolito absorbido en forma de tecnología prácticamente libre de mantenimiento. Puesto que están totalmente selladas, se minimiza la generación de oxihidrógeno y se elimina por completo la formación de aerosoles ácidos.

El sistema TPPL se basa en las características probadas de las tradicionales baterías de plomo-ácido e incorpora algunos avances tecnológicos significativos. En los diseños de plomo-ácido convencionales, las placas positivas y negativas suelen tener un grosor superior a 4 mm, pero con TPLL son mucho más delgadas, de 1 mm, aproximadamente. Por lo tanto, se pueden insertar más placas TPPL en una carcasa de batería de un tamaño determinado; de este modo, se amplía la superficie total y se alcanzan niveles inherentemente más altos de energía volumétrica y gravimétrica y de densidad de potencia en comparación con las unidades convencionales del mismo tamaño.

Otro aspecto importante por el que se distinguen las baterías TPPL estriba en que, para fabricar las rejillas conductoras, se usa un plomo mucho más puro (normalmente de una pureza del 99,99%) que en los diseños convencionales. Esta pureza reduce enormemente las reacciones secundarias de electroquímica, lo que mejora la aceptación de carga y la capacidad cíclica de las baterías. También asegura que las placas son mucho más resistentes a la corrosión y tienen una vida útil más larga, mientras las numerosas posibilidades de recombinación minimizan las pérdidas de agua durante las recargas para un funcionamiento óptimo.

Una de las ventajas más importantes consiste en que esta tecnología avanzada elimina a menudo la necesidad de cambiar una batería al final de turno por una plenamente cargada. “En una fábrica de automóviles siempre puede haber el problema de tener que cambiar una batería. Este cambio requiere tiempo y supone un posible riesgo de lesión para los operarios”, explica Christian Wessolowski, gerente del Área Comercial de EnerSys Motive Power.

No obstante, las baterías TPPL se pueden recargar en cualquier ocasión, aprovechando cortos periodos de tiempo, como por ejemplo pausas o la ocupación del operario con otras tareas. “Por una parte, tenemos la potencia de una batería inundada de plomo-ácido tradicional y, por otra, el reducido mantenimiento de una batería de gel, utilizada en trabajos multiturno. Todo ello viene con un sistema de carga rápida, que restablece la carga completa de las baterías en muy poco tiempo”, resume Christian Wessolowski, y concluye: “La introducción de la nueva tecnología de baterías permite ahorrar al año más de 24.000 cambios de batería en Daimler Mercedes-Benz.”

Las baterías NexSys no solo son rentables, seguras y no requieren prácticamente ningún mantenimiento, sino que también son respetuosas con el medio ambiente. Hasta el 90% de los materiales utilizados en baterías de plomo-ácido se pueden reciclar. Daimler Mercedes-Benz también descubrió que ahorró 21.750 litros de agua y 247.500 kwH de electricidad gracias a la tecnología TPPL.

EnerSys es el único fabricante de baterías con tecnología TPPL para aplicaciones de fuerza motriz.