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La empresa familiar de conversión Karteks adquirió una nueva dimensión gracias a BOBST.

Hoy en día, Karteks es uno de los principales fabricantes de cajas de cartón ondulado en Serbia, el tercero más grande del país, solo por detrás de dos grandes empresas internacionales, Smurfit Kappa y DS Smith.
  • Foto La empresa familiar de conversión Karteks adquirió una nueva dimensión gracias a BOBST.
Pero como muchas otras historias de éxito, sus orígenes son humildes. La empresa fue fundada en 1991 por los hermanos Vojin y Zoran Petković en un pequeño local a las afueras de Belgrado. En sus primeros años, desarrollaban cajas de cartón ondulado hechas a medida para unas cuantas empresas locales. Siempre centrada en la calidad y el servicio al cliente, la empresa creció rápidamente, estableciéndose como un fabricante muy fiable de embalajes de cartón ondulado, dedicado en particular a la industria alimentaria. La empresa empezó además a especializarse en cajas grandes y complejas, sobre todo para la industria de la automoción, muebles y ingeniería civil.

En 2010 decidieron reunir las solicitudes de algunos de sus clientes para suministrar poses terminadas e invirtieron en una troqueladora de segunda mano de BOBST, una SPO 1575. La demanda y las oportunidades de negocio aumentaron y en 2016 decidieron ir un paso más allá. Satisfechos con el rendimiento de la SPO 1575, que en la actualidad todavía sigue funcionando con eficacia, la empresa se puso en contacto con BOBST. Invirtieron en una BOBST EXPERTCUT 1.6, que ofrece precisión en troquelado plano, así como una gran versatilidad, una excelente fiabilidad y una productividad extraordinaria.

• Un impacto inmediato
«Nuestra calidad y capacidad de producción aumentaron drásticamente casi de la noche a la mañana —explica Dimitrije Petković, que se ha unido a la empresa familiar y la gestiona con su padre, Vojin.— Nos proporcionó la precisión óptima, la consistencia y la productividad que necesitábamos para asegurarnos de cumplir la demanda de cajas troqueladas. Los cambios de trabajos son también muy rápidos en esta máquina, que nos ha sido de gran ayuda para realizar múltiples tiradas cortas.» El crecimiento resultante para Karteks ha sido espectacular. La empresa ha pasado de fabricar 6500 toneladas en 2015 a fabricar 15 000 toneladas en 2020, un increíble aumento de la productividad del 230 % en cinco años. Esto ha catapultado a la empresa situándola entre los mejores convertidores de embalajes de cartón ondulado en Serbia.

Pero hace unos cinco años, la empresa notó un cambio significativo en las necesidades de sus clientes. «El mercado estaba pasando de las cajas ranuradas convencionales (RSC) a cajas troqueladas de más calidad y con más posibilidades de personalización —explica Petković.— Este desarrollo explicaba también la demanda de cajas impresas. Aunque siempre habíamos podido fabricar cajas según los requisitos de cada cliente, este incremento repentino de la demanda complicó mucho la fabricación de estas cajas a gran escala para cumplir la misma alta calidad de la que tanto nos enorgullecemos. Además, queríamos cubrir las necesidades de nuestros clientes en cuestión de cajas impresas listas para la venta. Así que sabíamos que teníamos que invertir en la tecnología más puntera.»

En 2018, la empresa invirtió en una impresora BOBST FLEXO 160-VISION con 4 colores para una impresión de alta calidad en cartón ondulado. La compraron junto con un separador BREAKER y una plegadora-encoladora BOBST EXPERTFOLD 165, que ofrece unas capacidades de plegado excepcionalmente suave y preciso. La línea de impresión FLEXO se actualizó de nuevo en 2019 con un color adicional, un limpiador de poses y secadores de aire para garantizar una impresión impecable con acabado lacado. Con estas innovaciones funcionando juntas de forma fluida, la empresa completaba su proceso de producción, capaz de producir cajas troqueladas, listas para la venta en CMYK.

«El hecho de contar con una línea de producción BOBST completa presenta muchas ventajas —afirma Petković.— Con una máquina en línea completa, el tiempo dedicado a la producción de pedidos se reduce al mínimo. Además, los operadores están familiarizados con la interfaz a lo largo de toda la línea.»
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